Щит управления центробежным компрессором модификации К-250-61-2М

Центробежный компрессор

K-250

• Назначение
• Состав
• Технические характеристики

Назначение

Компрессор типа К-250 предназначен для сжатия и перемещения атмосферного воздуха и его нагнетания в сеть трубопроводов предприятий металлургической, химической ,энергетической и другой промышленности.

Состав

Компрессор К-250 состоит из центробежной компрессорной машины 1 одностороннего всасывания, редуктора 2, электродвигателя 3, воздухоохладителей, воздуховодов, клапанов, системы масляной смазки и системы автоматики. Система смазки агрегатов размещенном с блоком компрессора на одном высотном уровне. Приводом компрессоров служат электродвигатели переменного тока.

Центробежный компрессор управляется системой автоматического управления.

Технические характеристики

МЛ560

• Назначение и функциональные возможности
• Технические характеристики
• Устройство и работа

Назначение и функциональные возможности

Система управления МЛ560 предназначена для управления центробежным компрессором модификации К-250-61-2М и его защиты в случае аварийного отклонения от нормы контролируемых параметров. Система управления состоит из пульта оператора МЛ275 и микропроцессорных модулей, образующих контроллер.

Система управления обеспечивает:

• выбор в режиме программирования диапазона регулирования давления на нагнетание - от 0 до 100%
• антипомпажную защиту компрессора;
• aвтоматическое управление пусковым маслонасосом в зависимости от давления масла;
• запись в энергонезависимую память пульта оператора МЛ 275 основных параметров компрессора на всех этапах его работы, а также аварийных и предаварийных ситуаций;
• визуализацию основных параметров компрессора и положения исполнительных механизмов на жидкокристаллическом индикаторе пульта оператора МЛ 275;
• архивирование данных и возможность просмотра значений параметров, как в табличном виде, так и в виде графиков.
• автоматизацию всех этапов работы компрессора:
  подготовка к пуску;
  включение компрессора;
  загрузка компрессора;
  регулирование давления на нагнетание по ПИД-закону;
  штатный останов компрессора либо аварийный.
• возможность дополнительной настройки каждого контролируемого аналогового параметра на предупреждающую сигнализацию по минимально и максимально допустимому значению;
• в случае выхода значения параметра за установленные пределы запись в журнал сообщений перед наименованием параметра соответствующего сообщения;
• возможность совместной работы с персональным компьютером с использованием специализированной программы, что позволяет представить на экране монитора в более удобном виде рабочий процесс, выполнить архивирование данных, вести журнал работы по сменах, отобразить на экране мнемосхемы компрессор с основными параметрами его работы, представить данне в виде графиков и таблиц за любой промежуток времени.

Технические характеристики

На соответствующие входы щита системы управления должны поступать сигналы:

• аналоговые сигналы от первичных преобразователей температуры, в качестве которых используются термопреобразователи сопротивления (RTD) с НСХ преобразования 100П и 50М по ДСТУ 2858-94 и гр.23 (36 каналов);
• унифицированные токовые сигналы 4…20 мА от первичных преобразователей давления, перепада давления и тока (9 каналов);
• унифицированные токовые сигналы 4…20 мА, несущие информацию о положении валов дроссельной заслонки и помпажного клапана;
• дискретные сигналы о состоянии исполнительных механизмов и органов управления на панели управления;
• дискретные сигналы от датчиков-реле давления и уровнемера;
• дискретные сигналы от концевых выключателей.

Основная приведенная погрешность преобразования и измерения в нормальных условиях не превышает 0,25 %. Дополнительная приведенная погрешность преобразования на каждые 10 ºС изменения температуры окружающей среды в диапазоне рабочих температур не превышает половины основной приведенной погрешности. Цифровое разрешение — не менее 24 бит.

Электропитание щита управления — однофазная сеть переменного тока 220 В, 50 Гц.

Потребляемая мощность — не более 30 ВА.

Габаритные размеры (ШхГхВ), мм, не более — 800х460х1800.

Масса, кг, не более — 90.

Устройство и работа

Панель управления

На фасаде щита управления системы и внутри него размещены:

• мнемосхема процесса управления;
• панель оператора с переключателями и кнопками управления;
• пульт оператора МЛ275;
• модули индикации семисегментные МЛ 952.100.000 - 4 шт.;
• кассета контроллеров с распределенным «интеллектом»;
• источник бесперебойного питания;
• преобразователь «RMS — ток» МЛ 290.600.000 - 2 шт;
• модуль электропитания токовых цепей 4-канальный МЛ 770.100.002 - 2 шт;
• модуль преобразования 24 В/220 В 4-канальный МЛ 623.100.000 - 2 шт;
• модуль преобразования 220 В/24 В 4-канальный МЛ 623.100.000R;
• автоматические выключатели, пускатели электромагнитные, клемники, технологические розетки, лампа.

На мнемосхеме процесса управленияя отражены основные составные части технологической системы: компрессор, редуктор, электродвигатель, вспомогательные системы, точки съема технологических параметров компрессора.

Все модули кассеты соединяются между собой с помощью кросс-платы и обмениваются информацией через интерфейс RS-485 (за исключением источника электропитания).

Пульт оператора МЛ 275 является главным коммуникационным устройством, объединяющим все микропроцессорные модули в единое целое, и обеспечивает ввод, редактирование и хранение программируемых параметров, а также отображение и архивирование основных параметров компрессора. Конструктивно пульт МЛ 275 выполнен в металлическом корпусе, предназначенном для утапливаемого монтажа на вертикальных щитах и панелях.

На передней панели пульта расположены графический дисплей и кнопки. Контроллер считывает по интерфейсу RS-485 (master) измеренные значения параметров и обеспечивает их визуализацию с помощью дисплея в различных видах представления (числа, графики) и хранение в электронном виде.

Для каждого параметра предусмотрена возможность введения допусков, при выходе за пределы которых включается предупреждающая или аварийная сигнализация.

Интервал записи в архив регистрируемых параметров задается с дискретностью в секундах.

В случае возникновения предупреждающей или аварийной ситуации значения всех текущих параметров записываются в архив без ожидания времени записи в архив. В случае пропадания аварии также происходит мгновенная запись всех текущих значений параметров в архив.

Пульт оператора МЛ 275 выполняет опрос по интерфейсу RS-485 всех микропроцессорных модулей, их диагностику и управление системой как единым целым.

• Командоаппарат с ключом ХВ2-BG45 CЕТЬ, обеспечивающий подачу напряжения электропитания на щит и напряжения трехфазной сети 380 В, 50 Гц на входы автоматических выключателей: QS — ввод силовой; QF1 — пусковой маслонасос; QF2 — нагнетание; QF3 — дроссель; QF4 — помпаж.
• Переключатель УПР. ДВИГАТЕЛЕМ на два положения ВЫКЛ и ВКЛ без фиксации.
• Кнопка ПОДГОТОВКА К ПУСКУ с встроенным светодиодным индикатором.
• Переключатели РЕЖИМ на три положения: Д — дистанционный (ручной), нейтральное и А — автоматический.
• Кнопки ▲ (открывание), ▼ (закрывание) заслонок (клапанов).
• Светодиодные двухцветные индикаторы ОТКР, ЗАКР.
• Двойная кнопка старт/стоп І/О в группе ПУСКОВОЙ МАСЛОНАСОС.
• Светодиодный индикатор РАБОТА (там же).
• Аварийная кнопка (ладонная) ОСТАНОВ ДВИГАТЕЛЯ (без фиксации)

Кнопки ▲ (открывание), ▼ (закрывание) заслонок (клапанов) и двойная кнопка старт/стоп І/О в группе ПУСКОВОЙ МАСЛОНАСОС работают только в дистанционном режиме, т. е. когда переключатель РЕЖИМ соответствующего устройства установлен в положение Д. Это не касается светодиодных индикаторов ОТКР, ЗАКР и РАБОТА — они индицируют состояния как в дистанционном, так и в автоматическом режиме.

Программа автоматического регулирования осуществляется модулем МЛ 380.560 и поддерживает заданное значение давления на выходе компрессора. При выходе давления за допустимые пределы включается аварийная сигнализация и выдается соответствующее сообщение. Измерение и контроль всех параметров осуществляется с интервалом в 1 с, а формирование управляющего воздействия — с периодом квантования То Авто, который задается в процессе программирования пульта оператора МЛ 275.

В дистанционном режиме оператор может самостоятельно производить необходимые операции. В этом режиме система управления контролирует протекание рабочего процесса компрессора и при необходимости вырабатывает соответствующие аварийные и предупреждающие сообщения. В случае выполнения одного из условий аварийного останова компрессора, система управления автоматически выключает компрессор.

• температура подшипников больше 73.0 °C;
• температура воздуха перед охладителями больше 170.0 °C;
• температура масла после редукционного клапана больше 60.0 °C;
• температура обмоток электродвигателя больше 90.0 °C;
• давление масла на смазку подшипников меньше или равно 0,25 кгс/см2 (CK);
• давление масла перед редукционным клапаном меньше или равно 3,8 кгс/см2 (CK);
• давление масла на упорный подшипник меньше или равно 2,6 кгс/см2 (CK);
• давление масла осевого сдвига 1,3 кгс/см2-CK;
• давление масла до редукционного клапана(минимум) (CK);
• давление воздуха на выходе из компрессора больше или равно 7,8 кгс/см2 (CK);
• давление воды на охлаждение в коллекторе меньше или равно 1,0 кгс/см2 (CK);
• при выключении (пропадании) электросети;
• ток статора выше допустимого;
• ток ротора выше допустимого.

• температура подшипников выше 70.0 °C;
• температура воздуха после охладителей выше 80.0 °C;
• температура масла перед пуском компрессора ниже 20 °C;
• температура масла выше 45 °C;
• температура охлаждающей воды выше 36 °C;
• температура обмоток электродвигателя больше 88 °C;
• давление масла перед редукционным клапаном 4,0 атм и ниже (CK);
• перепад давления на фильтре чистого воздуха выше 1,0 кгс/см2;
• при неопределенном состоянии концевых выключателей исполнительных органов (одновременное состояние «открыт» и «закрыт»);
• при несрабатывании концевых выключателей при полном открытии/закрытии исполнительных механизмов (дроссель, задвижка нагнетания, помпажный клапан) по истечении установленного времени в автоматическом режиме;
• при не включении или не выключении пускового маслонасоса;
• при обрыве одного из датчиков температуры, давления, перепада и обратной связи по положению дроссельной заслонки и помпажного клапана;
• давлении воды на охлаждение («максимум») (СК);
• давлении масла на упорный подшипник («максимум») (СК);
• давление масла осевого сдвига(«максимум») (СК);
• давление масла на смазку подшипников («максимум») (СК);
• давление масла до редукционного клапана («максимум») (СК);
• давление воздуха на выходе компрессора («минимум») (СК);
• давление воздуха в магистрали(«минимум») (СК);
• давление воздуха в магистрали(«максимум») (СК);
• уровень масла в баке «минимум» (СК);
• уровень масла в баке «максимум» (СК).

В системе управления предусмотрена возможность дополнительной настройки каждого контролируемого аналогового параметра на предупреждающую сигнализацию по минимально и максимально допустимому значению. В случае выхода текущего значения параметра за установленные пределы, производится запись в журнал сообщений перед наименованием параметра, одного из следующих сообщений:

• Мax_Д — значение параметра больше максимально допустимого;
• Мin_Д — значение параметра меньше минимально допустимого;
• Мax_А — значение параметра больше максимально критического;
• Мin_А — значение параметра меньше минимально критического.
• В случае нормализации значения параметра перед наименованием параметра будет выведено сообщение Ok!