Система управления мини-заводом по производству тротуарной плитки
Мини-завод
по изготовлению бетонных изделий
Общая характеристика
Бетоноформовочная машина (в дальнейшем мини-завод) предназначена для изготавления, методом вибропрессования, качественных мелкоштучных бетонных изделий:
тротуарная плитка разных модификаций;
дорожные и садовые бордюры;
водостоки и т.д.
Мини-завод построен со значительным запасом прочности с использованием высококачественных электронных,
гидравлических и механических компонентов ведущих европейских брендов таких как Bosch-Rexroth, Omron, Siemens.
Питающее напряжение 380 В, обслуживающий персонал 1-2 человека.
Производитель: Mustafa Yontar (Турция).
Бетоноформовочная машина КРМ 36
Мини-завод оснащен:
толкатель поддонов;
накопительный бункер нижнего слоя - "Основа";
накопительный бункер верхнего слоя - "Лицо";
тележка (слева) нижнего слоя - "Основа";
тележка (справа) верхнего слоя - "Лицо";
вибростол;
прессформа (матрица);
вибропресс (пуансон);
роликовый транспортер;
оптические и контактные датчики;
гидравлические клапана;
гидростанция;
пульт управления;
силовой электрический шкаф;
Полностью автоматическая линия, работает по принципу гидравлического давления и механической вибрации с автоматической подачей и выгрузки поддонов.Также есть возможность ручного управления
оператором при помощи пульта управления для наладки и тестирования.
Высокая степень автоматизации, надежность и высокая скорость прессования позволяют минимизировать затраты на производство,
получая качественный продукт.
В процессе вибропрессования полусухая бетонная смесь выгружается из бункера в тележку, которая движется к матрице и путем поступательного движения вперед-назад,
(количество движений можно задавать) высыпается (укладывается) в прессформу. Матрица расположена на вибростоле (на станине). После того как тележка вернулась под бункер,
сверху начинает давить пуансон (деталь для пресса, идеально точно входящая в матрицу) и давит до полного уплотнения смеси.
Пуансон при прессовании тоже вибрирует.После происходит выталкивание изделий из матрицы на поддон.
На поддон можно уложить несколько рядов, в зависимости от вида изделий.
При изготовлении тротуарной плитки можно использовать бетонную смесь более высокого качества, называемая "лицом", которая укладывается в прессформу после первого прессования.
Тогда происходит второе, окончательное прессование, после которого изделия выталкиваются из прессформы на поддон. Созданные таким образом изделия
имеют более прочную лицевую часть, которая более всего подвержена внешнему воздействию. В результате изделия имеют высокое качество и экономически эффективны.
При виброперссовании бетон имеет низкое водоцементное соотношение, что уменьшает расход цемента и обеспечивает высокую прочность и морозостойкость.
Примерный схематический вид мини-завода
Гидростанция
Мнемосхема бетоноформовочной машины, для которой нами была разработана система управления, представлена ниже:
Для замены физически устаревшей системы управления бетоноформовочной машины (производитель - Турция), нам была поставлена задача номенять
старую систему управления (на базе Omron) на новую, произведенную нашей фирмой "Микролог".
В разработанных нами микропроцессорных устройствах все комплектующие имеют класс качества не ниже Industry от ведущих производителей электронных компонентов.
Проделав тщательный анализ системы, сняв циклограммы работы бетоноформовочной машины, нами была разработана новая система управления на базе собственных
контроллеров.
Циклограмма одной из операций
Наша система управления МЛ 564 по функциональным возможностям превзошла старую,а именно:
за счет оптимизации алгоритмов работы оборудования производительность выросла на 25%;
гибкость работы системы управления была улучшена за счет дополнительных параметров программирования, при помощи которых можно более оптимально настроить процесс
изгоновления изделий и получить более качественную продукцию;
улучшина визуализация работы завода за счет мнемосхемы на цветной сенсорной панели Magelis.Теперь в случае сбоя одного из механизмов или одного из датчиков при остановке автоматической работы
системы сразу индецируется причина аварии, а автоматика переходит в ручной режим работы.После устранения аварии можно продолжить процесс работы с того места,
на котором произошел останов либо с места,с которого оператор считает необходимым;
реализованы 12-ть рецептов.В меню сенсорного экрана можно изменять параметры формования для каждого рецепта. Для каждого изделия существут свой рецепт со своими параметрами формования.
в выходных каскадах модулей предусмотрены схемы защиты от перегрузки по току с включением красных светодиодов;
в входных и выходных каскадах модулей предусмотрена светодиодная индикация (светодиоды зеленого цвета) состояния входов и выходов;
значительно улучшены эргономические характеристики лицевой панели пульта управления.
Пульт управления
В настоящее время система управления МЛ564 успешно эксплуатируется на одной из бетоноформовочных машин ООО “Глобо ЛТД” (г. Хмельницкий)
- одного из ведущих производителей высококачественной тротуарной плитки.
Конструктивно система управления МЛ564 состоит из пульта оператора и силового электрического шкафа, тогда как в аналоге имелся еще дополнительный шкаф управления;
Система управления МЛ564 выполнена на современной элементной базе и управляет оборудованием в автоматическом и ручном режиме.
В процессе работы сигналы от датчиков бетоноформовочной машины поступают непосредственно на пульт оператора.
Сигналы управления (напряжением 24 В) также передаются непосредственно на исполнительные механизмы машины.
Силовой шкаф предназначен для распределения сети переменного тока 380 В, 50 Гц по потребителям через выключатели нагрузки,
автоматические выключатели и контакторы.
Пульт управления
Пульт управления изнутри
Силовой щит
На лицевой панели пульта размещаются:
графическая цветная сенсорная панель Magelis для ввода уставок и отображения хода выполнения операций;
джостики управления;
переключатели выбора режима работы;
кнопки управления;
светосигнальная арматура.
Лицевая панель пульта
Внутри пульта оператора находятся микропроцессорные модули управления.
Наименование модуля
Тип
кол-во
Главный микропроцессорный модуль
МЛ 380.102
1
Модуль дискретных входов / выходов (48 х 48 каналов)
МЛ 562.100
2
Источник электропитания пульта двухканальный 24 В, 1.0 А
МЛ 730.100.003
1
блок электропитания электромагнитных клапанов исполнительных механизмов и датчиков
MeanWell
1
Пульт управления изнутри
Микропроцессорные модули с источником питания
Связь между микропроцессорными модулями осуществляется по интерфейсу RS-485 (протокол Modbus).
Главный микропроцессорный модуль МЛ 380.102 имеет два интерфейса.Один интерфейс используется для связи с модулями
дискретных входов / выходов МЛ 562.100,а другой интерфейс - для связи с сенсорной панелью Magelis и/или с персональным компьютером.
(Разработанная мною программа для ПК имеет режим "прослушивания" и позволяет одновременно работать на одной линии связи с сенсорной панелью Magelis).
Модуль МЛ 562.100.1
Дискретные входы (активный уровень +24В):
Вход
Наименование сигнала
Источник сигнала
1
Вибростол вперед
SB1П Джойстик вправо
2
Вибростол назад
SВ1Л Джойстик влево
3
Матрица вверх
SВ1В Джойстик вверх
4
Матрица вниз
SВ1Н Джойстик вниз
5
Палетный стол вверх
SВ2П Джойстик вправо
6
Палетный стол вниз
SВ2Л Джойстик влево
7
Пуансон вверх
SВ2В Джойстик вверх
8
Пуансон вниз
SВ2Н Джойстик вниз
9
Тележка основы вперед
SВ3П Джойстик вправо
10
Тележка основы назад
SВ3Л Джойстик влево
11
Шибер основы открыть
SВ3В Джойстик вверх
12
Шибер основы закрыть
SВ3Н Джойстик вниз
13
Тележка «лица» назад
SВ4Л Джойстик влево
14
Тележка «лица» вперед
SВ4П Джойстик вправо
15
Шибер «лица» открыть
SВ4В Джойстик вверх
16
Шибер «лица» закрыть
SВ4Н Джойстик вниз
17
Толкатель палет вперед
SВ5П Джойстик вправо
18
Толкатель палет назад
SВ5Л Джойстик влево
19
Палетный штабель вверх
SВ5В Джойстик вверх
20
Палетный штабель вниз
SВ5Н Джойстик вниз
21
Роликовый конвейер вторая секция вперед
SВ6П Джойстик вправо
22
Резерв
SВ6Л Джойстик влево
23
Роликовый конвейер первая секция вперед
SВ6В Джойстик вверх
24
Роликовый конвейер первая и вторая секции назад
SВ6Н Джойстик вниз
25
Переключатель РЕЖИМ «Ручной-Автомат»
SA1.1 «Р» влево
26
Переключатель РЕЖИМ «Ручной-Автомат»
SA1.2 «А» вправо
27
«Старт» (пуск в автоматическом режиме)
SВ12 Кнопка
28
«Аварийный стоп»
SВ13 Кнопка с фиксацией
29
Включение вибраторов пуансона (кнопка ВКЛ)
SВ7 Кнопка
30
Включение вибраторов стола (кнопка ВКЛ)
SВ8 Кнопка
31
Включение вибраторов КРОШКА (кнопка ПУСК)
SВ9 Кнопка
32
Заполнение емкости КРОШКА (кнопка ЗАГРУЗКА)
SВ10 Кнопка
33
Подача палеты вручную (кнопка ПОДАЧА)
SВ11 Кнопка
34
Переключатель КОНЦ. ВЫКЛ. (откл. концевиков)
SA2
35..48
Резерв
Дискретные выходы :
Выход
Наименование сигнала
Нагрузочный модуль
1
Индикация "ПАЛЕТ НЕТ"
Светодиодная матрица HL11
2
Индикация "ПАЛЕТЫ ВВЕРХУ"
Светодиодная матрица HL12
3
Индикация "ПАЛЕТЫ ВНИЗУ"
Светодиодная матрица HL13
4
Индикация "ТОЛКАТЕЛЬ палет СПЕРЕДИ"
Светодиодная матрица HL14
5
Индикация "ТОЛКАТЕЛЬ палет СЗАДИ"
Светодиодная матрица HL15
6
Индикация "ГОТОВНОСТЬ в авторежиме"
Светодиодная матрица HL16
7..48
Резерв
Модуль МЛ 562.100.2
Дискретные входы (активный уровень +24В):
Вход
Наименование сигнала
Источник сигнала
1
Вибростол под прессом
B1 Бесконтактный датчик
2
Замедление вибростола при движении назад
B2 Бесконтактный датчик
3
Замедление вибростола при движении вперед
B3 Бесконтактный датчик
4
Вибростол под бункером
B4 Бесконтактный датчик
5
Тележка основы под бункером основы (позади)
B5 Бесконтактный датчик
6
Замедление тележки основы при движении назад
B6 Бесконтактный датчик
7
Среднее положение тележки основы (поступ-возвр.движ)
B7 Бесконтактный датчик
8
Тележка основы над матрицей (впереди)
B8 Бесконтактный датчик
9
Тележка «лица» под бункером (позади)
B9 Бесконтактный датчик
10
Замедление тележки лица при движении к бункеру
B10 Бесконтактный датчик
11
Среднее положение тележки лица (поступ-возвр.движ)
B11 Бесконтактный датчик
12
Тележка «лица» над матрицей (впереди)
B12 Бесконтактный датчик
13
Шибер основы закрыт
B13 Бесконтактный датчик
14
Шибер основы открыт
B14 Бесконтактный датчик
15
Шибер «лица» закрыт
B15 Бесконтактный датчик
16
Шибер «лица» открыт
B16 Бесконтактный датчик
17
Матрица на вибростоле внизу
B17 Бесконтактный датчик
18
Матрица поднята вверх
B18 Бесконтактный датчик
19
Пуансон вверху
B19 Бесконтактный датчик
20
Пуансон внизу
B20 Бесконтактный датчик
21
Палетный стол «внизу»
B21 Бесконтактный датчик
22
Палетный стол «среднее положение»
B22 Оптический датчик
23
Замедление палетного стола при движении вверх
B23 Оптический датчик
24
Палетный стол «верхнее положение»
B24 Оптический датчик
25
Верхнее положение захвата палет (Штаб.подъемник)
B25 Бесконтактный датчик
26
Нижнее положение захвата палет (Штаб.подъемник)
B26 Бесконтактный датчик
27
Толкатель палет «впереди» (конец проталкивания)
B27 Бесконтактный датчик
28
Толкатель палет «сзади» (исходное состояние)
B28 Бесконтактный датчик
29
Палеты закончились
B29 Оптический датчик
30
Включение роликового конвейера первой секции
B30 Бесконтактный датчик
31
Включение роликового конвейера второй секции
B31 Бесконтактный датчик
32
Конвейер 2 заполнен (отключение)
B32 Бесконтактный датчик
33
Резерв
B33 Бесконтактный датчик
34
Резерв
35
Датчик давления масла после фильтра
В34 Датчик-реле
36
Датчик давления масла до фильтра
В35 Датчик-реле
37
Отказ насосов
HL1, Автоматы защиты Q41...Q44
38
Отказ передних вибраторов стола
HL3, Автоматы защиты Q61...Q63
39
Отказ задних вибраторов стола
HL4, Автоматы защиты Q65, Q67
40
Отказ вибраторов пуансона
HL5, Автоматы защиты Q71, Q79, Q76, Q77
41
Отказ вибраторов крошки
HL6, Автоматы защиты Q85
42
Отказ вентиляторов вибраторов
Автоматы защиты Q81, Q83
43
Отказ роликовых конвейеров
Автоматы защиты Q93, Q96
44
Насосы включены
HL2, Пускатель КМ117
45
Резерв
46
Резерв
47
Резерв
48
Резерв
Дискретные выходы:
Выход
Наименование сигнала
Нагрузочный модуль
1
Вибростол вперед
Y1 ЭМКП 1,08A
2
Вибростол назад
Y2 ЭМКП 1,08A
3
Матрицу вниз (на стол)
Y3 ЭМКП 1,08A
4
Матрицу вверх
Y4 ЭМКП 1,08A
5
Пуансоны вниз
Y5 ЭМКП 1,08A
6
Пуансоны вверх
Y6 ЭМКП 1,08A
7
Тележка основы вперед
Y7 ЭМКП 1,45A
8
Тележка основы назад
Y8 ЭМКП 1,45A
9
Открыть шибер основы
Y9 ЭМКП 1,08A
10
Закрыть шибер основы
Y10 ЭМКП 1,08A
11
Тележка «Лицо» вперед
Y11 ЭМКП 1,45A
12
Тележка «Лицо» назад
Y12 ЭМКП 1,45A
13
Открыть шибер «Лица»
Y13 ЭМКП 1,08A
14
Закрыть шибер «Лица»
Y14 ЭМКП 1,08A
15
Палетный стол вверх
Y15 ЭМКП 1,08A
16
Палетный стол вниз
Y16 ЭМКП 1,08A
17
Толкатель палет вперед
Y17 ЭМКП 1,45A
18
Толкатель палет назад
Y18 ЭМКП 1,45A
19
Палета (штабель) вверх
Y19 ЭМКП 1,45A
20
Палета (штабель) вниз
Y20 ЭМКП 1,45A
21
Тормоз матрицы и пуансона (задний)
Y21 ЭМКП 1,08A
22
Тормоз пуансона (передний)
Y22 ЭМКП 1,08A
23
Сброс давления
Y23 ЭМКП 1,08A
24
Быстрый прижим пуансонов (удар)
Y24 ЭМКП 1,08A
25
Резерв
Y25 ЭКМП 1,08A
26
Загрузить крошку
Y26 ЭКМП 1,08A
27
Уменьшить прижим матрицы
Y27 ЭКМП 1,08A
28
Нагнетание 1
Y28 ЭКМП 1,45A
29
Нагнетание 2
Y29 ЭКМП 1,45A
30
Нагнетание 3
Y30 ЭКМП 1,45A
31
Нагнетание 4
Y31 ЭКМП 1,45A
32
Нагнетание 5
Y32 ЭКМП 1,45A
33
Транспортер (конвейер) 1 вперед
K1 Реле 24/220
34
Транспортер (конвейер) 1 назад
K2 Реле 24/220
35
Транспортер (конвейер) 2 вперед
K3 Реле 24/220
36
Транспортер (конвейер) 2 назад
K4 Реле 24/220
37
ВИБРАТОРЫ (ПУАНСОНА)
К5 Реле 24/220
38
ВИБРАТОРЫ СТОЛА (ПЕРЕДНИЕ)
К6 Реле 24/220
39
ВИБРАТОРЫ СТОЛА (ЗАДНИЕ)
К7 Реле 24/220
40
КРОШКА (РАБОТА)
К8 Реле 24/220
41
Резерв
42
Резерв
43
Резерв
44
Резерв
45
Резерв
46
Резерв
47
Резерв
48
Резерв
Расположение контролируемых датчиков и управляемых механизмов представлено на мнемосхеме мини-завода ниже:
( Основные моменты автоматического режима работы )
Исходное состояние
Бункеры-накопители заполнены бетонными смесями — шибера бункеров в закрытом состоянии.
Вибростол находится в заднем положении, т.е. под бункером «основы». Обе тележки также располагаются под соответствующими бункерами.
Штабель палет загружен в палетный бокс. В палетном лотке находятся три палеты, четвертая палета на палетном столе, о чем свидетельствует соответствующий датчик.
Начало работы
Переключателем с ключем подаем напряжение на пульт управления.Далее соответствующей кнопкой производим запуск насосов гидростанции и
после запуска всех двигателей загорается сигнал «Работа насосов».
Переводим переключатель на режим «Автомат». При этом загорится сигнал «Готовность в авторежиме»,если все механизмы находятся в исходном состоянии.
Работа
Шаг 1. "Вибростол под пресс".
При нажатии кнопки «Пуск» включается клапан Y1 "Вибростол вперед" и вибростол движется вперед под пресс.
Одновременно с движением вибростола включается пневмоклапан загрузка крошки (посыпки).
При достижении датчика В3 происходит выключение одного из клапанов нагнетания,
что приводит к сбросу давления масла и снижению скорости движения вибростола. Датчик В4 отключает клапан Y1. Вибростол останавливается.
Шаг 2. "Форма вниз".
По отключению клапана Y1 включается клапан Y3, обеспечивая прижим матрицы к вибростолу. Отключение клапана Y3 происходит по датчику В17 (матрица на вибростоле).
Шаг 3. "Тележка Основа к прессу".
Включается клапан Y7 — тележка основы вперед.При прохождении датчика В7 выключается один из клапанов нагнетания и происходит сброс скорости движения тележки.
Шаг 4. "Возвратно-поступательные движения тележки Основа".
По достижению датчика В8 тележка начинает возвратно-поступательные движения. Амплитуда и количество ходов задается программно.
Амплитуда регулируется по времени включения клапана.
Шаг 5. "Основа к бункеру".
Включается клапан Y8 — тележка основы назад.При прохождении датчика В6 выключается один из клапанов нагнетания и происходит сброс скорости движения тележки.
По достижению датчика В5 тележка станавливается.
Шаг 6. "Открытие шибера Основа".
Включается клапан Y9 открытия шибера основы. Происходит загрузка основы по времени (подбор экспериментально).
Шаг 7. "Первое прессование".
Одновременно включается первое прессование изделия за счет включения клапана У5 и быстрого (ударного) движения пуансона вниз на величину примерно 5 мм.
Глубина удара подбирается по времени экспериментально (сотые доли секунды) и устанавливается программно.
Операция происходит при одновременном отключении клапана тормозной системы пуансонов.
После первого удара отключается клапан Y5 и включается клапан Y6 — пуансон вверх до датчика верхнего положения — В19.
Движение осуществляется при включенных вибраторах пуансонов.
При прохождении датчика В20 выключается один из клапанов нагнетания и происходит сброс скорости движения пуансона.
По команде В19 включается передний тормоз Y298. Усилие прижима устанавливается по времени (программно).
Шаг 8. "Тележка Лица к прессу".
Включается клапан Y12 — тележка Лица назад к прессу.При прохождении датчика В12 выключается один из клапанов нагнетания и происходит сброс скорости движения тележки.
Шаг 9. "Возвратно-поступательные движения тележки Лица".
По достижению датчика В10 тележка начинает возвратно-поступательные движения. Амплитуда и количество ходов задается программно.
Амплитуда регулируется по времени включения клапана.
Шаг 10. "Тележка Лица к бункеру".
Включается клапан Y11 — тележка Лица вперед.При прохождении датчика В11 выключается один из клапанов нагнетания и происходит сброс скорости движения тележки.
По достижению датчика В12 тележка станавливается.
Шаг 11. "Открытие шибера Лица".
Включается клапан Y13 открытия шибера Лица. Происходит загрузка Лица по времени (подбор экспериментально).
Шаг 12. "Второе прессование".
Снимается передний тормоз. Открываются клапаны и пуансоны быстро движутся к матрице (второй удар) при включенных вибраторах матрицы и пуансонов.
Время выполнения второго удара задается программно. Производится дополнительное давление.
После отключаются вибраторы стола и пуансонов.
С некоторой задержкой по времени начинается процесс извлечения изделий из зоны прессования.
Включается клапан и происходит подъем (подрыв) пуансонов на незначительную высоту относительно матрицы. Высота подъема устанавливается экспериментально по времени включения клапана.
По окончанию подъема включается передний тормоз - фиксация пуансонов в приподнятом положении.
Шаг 13. "Освобождение вибростола".
Осуществляется подъем матрицы и пуансонов на небольшую высоту (выбирается экспериментально по времени включения клапанов). Включением заднего тормоза фиксируем их в приподнятом состоянии.
Шаг 14. "Возврат вибростола в исходное положение".
Освобожденный вибростол возвращается под бункер основы одновременно с включением посыпки.
Посыпка осуществляется включение клапана и вибратора бункера крошки (посыпки) и происходит посыпка верхнего слоя изделий, находящихся на палетном столе.
Так происходит при изготовлении каждого очередного слоя за исключением последнего.
Количество слоев задается программно.
Проходя датчик В2 стол замедляет свое движение. Достигнув датчика В4 стол останавливается в исходном состоянии.
Шаг 15. "Подъем палетного стола".
На освобожденное вибростолом место подается палетный стол с расположенной на нем палетой, включением клапана Y15.
При прохождении датчика В23 стол замедляет свое движение, а при достижении датчика верхнего положения — остановка палетного стола за счет отключения клапана. Возможен еще некоторый подъем палеты (доводка) путем продления времени работы (определяется экспериментально).
Шаг 16. "Выдавливание изделий".
Отключением клапана снимается задний тормоз, а включением Y4 подъем матрицы до датчика верхнего положения В18. Этот этап может выполняться как с включенными, так и с отключенными вибраторами пуансонов. Задается временем включения. При этом происходит выталкивание изделий из ячеек матрицы на палету.
Шаг 17. "Палетный стол вниз".
При однослойной укладке изделий на палету последняя опускается в нижнее положение и начинается процесс транспортировки.
При многослойной укладке изделий на палету палетный стол опускается до датчика среднего положения В22.
Начинается процесс изготовления следующего слоя продукции без нажатия кнопки «Пуск».
Шаг 18. "Транспортировка палет".
После завершения укладки последнего слоя изделий включается клапан Y16 — палетный стол опускается вниз. Срабатывает датчик В21, включается Y17 и толкатель палет проталкивает следующую палету в палетный лоток. При этом палета с изделиями проталкивается на первый роликовый транспортер.
Срабатывает датчик В30, включается реле первого транспортера и груженная палета продвигается вперед. После схода В30 первый транспортер останавливается.
После подачи следующей груженной палеты происходит проталкивание первой еще на один шаг, затем еще на шаг.
Четвертая груженная палета выталкивает первую на второй конвейер. При этом срабатывает датчик В31, который включает реле «Конвейер 2 вперед». При этом датчик В31 освобождается и конвейер останавливается.
По мере заполнения второго конвейера груженная палетами первая палета достигает датчика В32. При этом первый и второй конвейеры останавливаются, а на пульте оператора загорается надпись «Конвейер 2 заполнен».
После этого необходимо произвести разгрузку конвейеров внешними подъемно-транспортными механизмами, пользуясь джойстиком ручного управления транспортерами.
Для визуализации процесса работы и задания уставок можно использовать любую промышленную панель оператора, которая
имеет интерфейс RS-485 и протокол обмена ModBus.
В нашем случае мы использовали сенсорный графический терминал (панель оператора) Magelis GTO Schneider Electric.
Собственная среда разработки программы по управлению мини-заводом для микропроцессорной системы МЛ564.
Для программирования микропроцессорной системы, состоящей из главного микропроцессорного модуля МЛ 380.102 и двух
модулей дискретных входов / выходов, была разработано специальная программа,с помощью которой, без знания языков программирования,
можно запрограммировать микропроцессорную систему для реализации любой сложности технологических процессов любого
объекта управления.
Если объект управления имеет большее количество входов и выходов, то микропроцессорную систему и программное обеспечение можно доработать,
добавив дополнительный модуль МЛ 562.100. Если необходимо контралировать еще и аналоговые входы, то это также не является проблемой,так как можно
добавить дополнительные модули аналоговых входов для реализации необходимых задач.
В нашем случае входными данными для программы являются 96 дискретных входов и 96 дискретных выходов.
Дискретные входы/выходы модуля МЛ 562.100.1
Дискретные входы/выходы модуля МЛ 562.100.2
Область внутренней памяти ("биты" памяти - рабочие переменные)
Процесс программирования заключается в создании до 10 (можно и более) одновременно выполняемых задач , которые называются контурами управления.
Каждый контур имеет свои условия выполнения.
Например контур управления для реализации ручного режима работы должен иметь одно из условиЙ, при котором он может выполняться -
положение переключателя выбора режима работы в положении "Ручной".
Каждый контур состоит и операций по выполнению необходимых задач. Каждая операции имеет команды, обеспечивающие выполнение поставленной задачи.
Каждая команда состоит из:
1)"шагов" контроля состояния :
входов;
"битов" памяти;
выходов;
2)"шагов" выполнения:
включения/выключения выходов,
установки/очистки "битов" памяти,
включения таймеров и т.д.
Возможности программы:
1.Среда программирования:
96 дискретных входов;
96 дискретных выходов;
96 бит внутренней памяти контроллера;
255 регистров памяти для программируемых параметров;
255 внутренних таймероов;
2.Каждому дискретному входу/выходу, биту памяти, таймеру, контуру, операции, команде, шагу команды пользователь может дать свое название,
согласно функциональному назначению.
3.Возможность создания до 10-ти одновременно выполняемых задач - контуров управления.
4.Каждый контур может содержать неограниченное кол-во операций.
5.Каждая операция может содержать неограниченное кол-во команд.
6.Каждая команда может иметь один из следующих типов:
Команда [стандарт]
Команда [фон]
Таймер [стандарт]
Таймер [фон]
7.Каждая команда может содержать неограниченное кол-во действий ("шагов") выполнения.
Каждый "шаг" может иметь один из следующих типов:
Старт:Условие In
Старт:Условие Bit
Старт:Управление Out-set
Старт:Управление Bit-set
Старт:Управление Out(Prg)
Старт:Услоие Prg(in)
Старт:Услоие Prg(Рrg)
Старт:Условие Out
Старт:CLR->Prg
Стоп:Условие In
Стоп:Условие Bit
Стоп:Управление Out-set
Стоп:Управление Bit-set
Стоп:Управление Out(Prg)
где,
In - дискретный вход
Bit - внутренняя память
Out - дискретный выход
Prg - регистр внутренней памяти
8.Каждый контур и операция имеют свои условия для разрешения/запрета их выполнения.
9.Дополнительные операции с внутренними регистрами Prg1 и Prg2.
None
Prg1 -> Prg2
inc Prg1
dec Prg1
if Prg1<>0 ->goto oper (Prg2[])
if Prg1=0 ->goto oper (Prg2[])
10.Простота и ясность при разработке программы, ее читабельность, легкость модификации. Контроль корректности при составлении программы.
11.Для визуализации процесса работы и задания уставок можно использовать эту же программу, которая по интерфейсу RS-485, в реальном маштабе времени
считывает все текущие параметры и отображает их на экране монитора компьютера.
На мнемосхеме мини-завода отображается не только состояние дискретных входов и выходов, но и название текущей операции и текущей команды.
12.Так-же программа автоматически формирует циклограмму, по которой можно проконтролировать процесс выполнения операций.
После завершения создаия программы по управлению мини-заводом, автоматически создается таблица определенной структурой, которая загружается в главный микроконтроллер
и на основании которой микроконтроллер обеспечивает работу объекта управления. В нашем случае это мини-завод по изготовлению бетонных изделий.
В результате, довольно сложный, объект управления был запущен буквально с первого раза. Пришлось добавинь в нужные места несколько условий
и команд, некоторые команды поменять местами, что делается очень просто и наглядно, пересоздали системную таблицу, загрузили ее в микроконтроллер и завод
заработал в полную мощность, при этом удалось сократить длительность одного цикла работы, что привело к увличению продуктивности мини-завода.
Наличие большого количесттва уставок для каждого из 10 рецептов позволяет оператору, используя графический терминал, в ходе работы
подстроить работу системы для обеспечения более качественной работы.
После запуска мини-завода никаких нареканий к нашей системе управления не было. Система работает с 2018 года.
Таким образом созданный нами контроллер управления является универсальным и может быть использован для любого объекта управления,
требующего высокое быстродействие и в котором необходимо управлять до 96 выходами и контролировать до 96 входов. Это могут быть не только мини-заводы,
но и сложные станки, производственные линии и т.д.
Пульт управления
Пульт управления изнутри
Экран "Старт"
Экран "Схема"
Экран "Аварии"
Экран "Рецепты"
