Система автоматизированного управления для вращающихся печей обжига каолина

Печь обжига

• Назначение
• Процесс обжига каолина
• Главный привод
• Альтернативное топливо
• Глинорезка
• Электрофильтр

Назначение

Вращающаяся печь обжига каолина предназначена для производства шамота путем обжига белой глины,которую еще называют каолином. Каолин широко используется в промышленности. Применяется в качестве сырья для производства огнеупоров, керамических изделий, цемента и многого другого. Обжиг каолина необходим для обеспечения прочности и твердости изготовленных из него изделий. Под воздействием высокой температуры все газообразные соединения каолина испаряются, а поверхность остается пористой. Общее время пребывания каолина в печи зависит от числа оборотов печи, угла наклона и размера печи, а также свойств материала. При обжиге каолина температуру в печи повышают плавно, начиная с 25-200 °C и завершают при 800-1000 °C. Критерием качества шамота служит его водопоглощение.У качественного шамота водопоглощение менее 5%, а у сверхкачественного менее 2%. Водопоглощение шамота зависит от температуры обжига глины и ее свойств, а также способа подготовки глины.

Вращающиеся печи бывают длинные и короткие. Длинные печи имеют длину до 185 м и больше, а короткие — от 40 до 85 м. Короткие печи применяются для сухого или комбинированного способов производства,а длинные - для мокрого и сухого.

Длинные печи имеют большую производительность и в них значительно снижается расход тепла на обжиг клинкера. В длинных печах более полно охлаждаются дымовые газы при своем движении по печи и тем самым уменьшается потеря тепла с отходящими газами.

Сама печь представляет собой цилиндрическую ёмкость, наклоненную по горизонтали и медленно вращающуюся по своей оси. Корпус сварен из рядовых и подбандажных стальных обечаек. На подбандажные обечайки насажены бандажи. Корпус через бандажи опирается на роликовые опоры,обеспечивающие его вращение вокруг геометрической оси. Вращение корпуса обеспечивает привод. Пламя выходит из печной форсунки, которая работает как горелка.Топливом может быть газ и шелуха семечек подсолнуха. Каолин подаётся в верхний конец барабана. Движение сырья к разгрузочной головке осуществляется за счет наклона печи (~ 4%) и постоянного ее вращения. Материал медленно «сползает» вдоль корпуса под действием силы тяжести и постепенно проходит все стадии термической обработки. Горячие газы проходят по печи в противоположном направлении. Из разгрузочной головки, клинкер ссыпается в холодильник.

Процесс обжига каолина

Применение вращающейся печи обжига позволяет организовать непрерывный процесс производства шамота с высокой степенью механизации и автоматизации. Для этого необходимо реализовать следующие задачи:

• Управление глинорезом для подачи каолина (20 т/час) во вращающуюся печь по одному из 3-х конвейеров;
• Управление главприводом для вращения печи (~1.5 об/мин);
• Управление инвертором для вращения холодильника;
• Управление дымососом для обеспечения необходимого разрежения в печи (4 Па);
• Контроль факела и обеспечение безопасности процесса горения;
• Управление подачей газа (200-1500 м³/час) на горение;
• Управление вентилятором для подачи воздуха на горение;
• Управление пневмотранспортной системой для подачи твердого топлива (шелуха семечек) на горение;
• Обеспечение оптимального процесса горения за счет поддержания соотношения "газ"/"воздух"/"твердое топливо";
• Управление заслонкой в пылевой камере для поддержания оптимальной температуры в пылевой камере;
• Обеспечение очистки отходящих газов регуляторами напряжения электрофильтра;
• Управление выгрузкой шамота из холодильника на один из 3-х конвейеров;
• Охлаждение шамота за счет подачи воды для опрыскивания шамота;

Главный привод печи

Главный привод обеспечивает вращение печи от двигателя с увеличением крутящего момента и уменьшением частоты вращения.

Подача альтернативного топлива на горение

В качестве дополнительного источника энергии используется альтернативное топливо в виде размолотой шелухи семян подсолнечника. Использование альтернативного топлива позволяет экономить до 1000 м³ газа в час.

Глинорезка

Глинорезка (мельница для резки глины) представляет собой устройство для раздробления и измельчения пластов глины с помощью ножей, закрепленных на вращающемся диске. После глинорезки материал поступает на дробилку и уже после нее на конвейерные весы и дальше по конвейерной ленте поступает в печь для обжига.

Глинорезка

Дробилка

Глинорезка (стругач) с горизонтально расположенным режущим диском

Глинорыхлитель

Ленточный конвейер

Ленточный конвейер состоит из двух или более шкивов (роликов) с бесконечной лентой, которая вращается вокруг них. Шкивы бывают приводные и натяжные. При включении приводного шкива лента начинает перемещаться, а вместе с ней и материал, расположенный на ней.

Измеритель конвейерных весов

Электрофильтр

Электрический фильтр является наиболее эффективным способом очистки и обеспыливания газов. Улавливание пыли происходит за счет электрического поля, которое воздействует непосредственно на частицу пыли, несущей электрический заряд.

Основные преимущества электрической очистки газов следующие:

• широкий диапазон производительности – от нескольких м3/час до миллионов м3/час;
• степень очистки газов – до 99,9 % и выше;
• гидравлическое сопротивление – не более 0,2 кПа (является основной причиной низких эксплуатационных затрат);
• электрофильтры могут улавливать сухие частицы, капли жидкости и частицы тумана;
• в электрофильтрах улавливаются частицы размером от 0,01 мкм (вирусы, табачный дым) до десятков микрон.

Система управления печью обжига

• Главный щит управления печью МЛ560
• Подсистема управления главным приводом
• Подсистема управления пневмотранспортом подачи твердого топлива
• Подсистема управления глинорезом
• Подсистема управления электрофильтром
• АРМ технолога / обжигальщика на базе ПК

Главный щит управления МЛ560

Система управления печью обжига предназначена для оперативного контроля и управления процессом обжига каолина и всеми сопутствующими его технологическими процессами. При построении архитектуры системы был взят за основу распределенный принцип управления отдельными стадиями технологического процесса, выделенными по функциональному признаку. Такое решение обеспечивает высокую надежность системы, независимую отладку и ввод в эксплуатацию отдельных подсистем,что существенно упрощает выполнение пусконаладочных и ремонтных работ. Все подсистемы связаны между собой по цифровому интерфейсу и работают как единое целое.

Система управления печью №1

Система управления печью №2

Технические характеристики

• Приведенная погрешность преобразования и/или измерения технологических параметров не превышает ±0,25 % от верхнего предела измерения
• Связь между микропроцессорными модулями внутри щита и между щитом и внешними устройствами осуществляется через интерфейсы RS-485 по протоколу Modbus.
• Электропитание — сеть переменного тока 220 В 50 Гц.
• Возможность автономной работы в течение 5-10 минут при пропадании напряжения сети.
• Максимальная потребляемая мощность — не более 100 ВА (без учета потребления внешнего оборудования).
• Габаритные размеры (ВхШхГ) — 1800х1000х400.
• Масса, кг, не более — 75.

Устройство и принцип работы

На передней панели главного щита управления МЛ560 (конструктивно это дверь щита) расположены:

• мнемосхема печи и другого оборудования с указанными точками измерения параметров и светодиодными индикаторами, которые сигнализируют о нормальной работе или неисправности соответствующего оборудования;
• главный коммуникационный контроллер-регистратор МЛ275 с функцией архивирования, выполняющий диспетчеризацию всех устройств;
• измеритель температуры печи МЛ312;
• регулятор температуры МЛ314 перед котлом-утилизатором;
• регулятор расхода газа МЛ 314;
• регулятор МЛ311 подачи воздуха на горение;
• регулятор МЛ311 вращения печи;
• регулятор МЛ311 разрежения в пылевой камере;
• двойные кнопки пуск-стоп с индикацией включения, расположенные под регуляторами и предназначенные для включения/выключения соответствующих инверторов (вращение печи, дымосос и воздух на горение);
• ладонная кнопка АВАРИЙНОЕ ОТКЛЮЧЕНИЕ ГАЗА.

Панель управления

Индикаторы на передней панели щита

• РК1 – работа линии №1 подачи каолина;
• РК2 – работа линии №2 подачи каолина;
• РК3 – работа линии №3 подачи каолина;
• РГ1 – работа линии №1 выгрузки шамота;
• РГ2 – работа линии №2 выгрузки шамота;
• РГ3 – работа линии №3 выгрузки шамота;
• ПТТ – подача твердого топлива.

• АПТ – нет подачи твердого топлива;
• ППГ – отсечной клапан выключен — авария автоматики безопасности;
• ОЛЗ, ОЛВ – обрыв ленты работающей линии подачи каолина или выгрузки шамота;
• ПК – авария разрежения или температуры в пылевой камере ;
• КУ – авария разрежения или температуры перед котлом утилизатором;
• ЭФ – авария разрежения или температуры перед электрофильтром;
• ДС – авария разрежения или температуры перед дымососом, авария частотного регулятора дымососа;
• I,ώ – авария по току или частоте двигателя вращения печи или обрыв канала измерения;
• -Р,t – авария по разрежению или температуре в пересыпной камере;
• І – авария по току двигателя холодильника;
• ВУЗ – обрыв датчика весов работающей линии подачи каолина;
• ВУВ – обрыв датчика весов работающей линии выгрузки шамота;
• ППВ – авария по току или частоте двигателя подачи воздуха на горение.

• КФ – наличие факела

Внутри щита установлены следующие устройства :

• кассета контроллеров с распределенным «интеллектом»
• ИБП мощностью 600 ВА и временем автономной работы при полной нагрузке 5-10 минут;
• модуль контроля пламени МЛ 680.К;
• четырехканальные модули электропитания датчиков с унифицированным токовым выходом МЛ 770 с выходным напряжением 22 В и нагрузочной способностью 20 мА;
• двухканальный модуль электропитания МЛ 771 с выходным напряжением 24 В по каждому каналу и нагрузочной способностью 140 мА, предназначенный для питания преобразователей МЛ 293;
• преобразователь МЛ 290.6 среднеквадратического значения напряжения в унифицированный токовый сигнал 4…20 мА;
• преобразователи МЛ 293 ток в ток
• модуль симисторный реверсивный МЛ 623-Р
• автоматические выключатели, реле, клемники и прочие изделия и материалы для монтажа.

Кассета контроллеров с распределенным «интеллектом»

Внешнее оборудование и приборы, подключаемые к щиту :

• Преобразователь расхода газа вихревой ИРВИС-К-300;
• Электропривод SM230-5P производства компании «Belimo», включенный по трехточечной схеме управления, с дополнительным модулем резистивной обратной связи. Предназначен для регулирования расхода газа;
• Инвертор SIEMENS MM 430, управляет частотой вращения двигателя дымососа;
• Инвертор N700E Hyundai (или L300 Hitachi), управляет частотой вращения печи (для печи №2);
• Преобразователь частоты ALTIVAR 28 (Schneider Electric) совместно с регулятором МЛ 311 (ВОЗДУХ НА ГОРЕНИЕ) управляет подачей воздуха на горение для обеспечения требуемых соотношений;
• Клапан электромагнитный серии EVP/NC 230 V 124 VA, быстродействующий (время закрытия не больше одной секунды), нормально закрытый производства компании «MADAS S.r.l.». Используется как клапан-отсекатель газа. Управляется модулем безопасности МЛ 380.304;
• Пирометр Marathon MR1S (Raytek) используется для измерения температуры обжига (совместно с измерителем МЛ 312.300);
• Датчики-реле нормально замкнутые высокого/низкого давления газа, низкого давления воздуха и недостаточного разрежения в печи. Сигналы срабатывания подаются на вход модуля безопасности МЛ 380.304;
• Датчик наличия пламени UVS 10 (Kromschroeder) является первичным преобразователем для модуля контроля пламени МЛ 680.К;
• Оповещатель охранно-пожарный комбинированный ОПОК-401-3 «Цикада» предназначен для подачи звуковых модулированых сигналов и световой сигнализации в случае возникновения аварийных ситуаций;
• Щит управления главным приводом (для печи №1);
• Щит управления глинорезами (загрузкой каолина);
• Щит управления загрузкой печи альтернативным (сыпучим) топливом МЛ 532;
• Шлюз печей МЛ 515.002.000, обмен информацией с которым осуществляется через интерфейс RS-485, обеспечивает передачу данных между подсистемами управления подачи альтернативного топлива, загрузки каолина, транспортными системами подачи и выгрузки материала для двух одновременно работающих печей;
• Блок управления 2000 анализирует состав анализатора дымовых газов серии WDG и определяет концентрацию углекислого газа СО₂ и кислорода О₂. Данные передаются в ЩУП унифицированными токовыми сигналами (4…20) мА;
• Исполнительный механизм однооборотный МЭО-100-240Вт с реостатным блоком сигнализации положения БСПР используется для регулирования подачи дымовых газов на котел-утилизатор;

Главный щит управления МЛ560 является сваязующим звеном всего комплекса технических средств (КТС) контроля и управления процессом обжига каолина и обеспечивает:

• c подсистемой управления вращающейся печи;
• с подсистемой управления подачи альтернативного топлива(АТ) на горение;
• с подсистемой управления глинорезом;
• с подсистемой управления электрофильтром;
• с АРМ-ом технолога/обжигальщика на базе ПК.

• загрузкой печи каолином (т/ч);
• поддержанием оптимального соотношения природный газ/альтернативное топливо/воздух на горение;
• разрежением в печи;
• температурой перед котлом-утилизатором
• температурой шамота

• высокое давление газа (ВДГ);
• низкое давление газа (НДГ);
• низкое разрежение в печи (НРП);
• выключенный дымосос;
• отсутствие пламени;
• нажата кнопка аварийного останова;
• пропадание электросети;
• температура отходящих газов перед котлом-утилизатором больше 500°C.

1. Температура в печи (°C)
2. Температура в пересыпной камере (°C)
3. Температура перед электрофильтром (°C)
4. Температура перед дымососом (°C)
5. Температура окружающей среды (°C)
6. Температура перед котлом утилизатором (°C)
7. Температура в пылевой камере (°C)
8. Температура газа (°C)
9. Температура масла в редукторе (°C)
10. Температура масла в баке упорного ролика (°C)
11. Температура наружного воздуха (°C)
12. Температура твердого топлива линии №1 (°C)
13. Температура твердого топлива линии №2 (°C)
14. Давление/разрежение в пересыпной камере (мм.вод.с)
15. Разрежение перед дымососом (мм.вод.с)
16. Разрежение перед утилизатором (мм.вод.с)
17. Разрежение перед электрофильтром (мм.вод.с)
18. Разрежение в пылевой камере (Па)
19. Давление газа (КПа)
20. Давление линии №1- подача топлива (мбар)
21. Давление линии №2- подача топлива (мбар)
22. Перепад газа (кПа)
23. Давление масла в баке упорного ролика (бар)
24. Включена загрузка печи каолином по линии подачи №1(т/ч)
25. Включена загрузка печи каолином по линии подачи №2(т/ч)
26. Включена загрузка печи каолином по линии подачи №3(т/ч)
27. Включена выгрузка шамота по линии №1(т/ч)
28. Включена выгрузка шамота по линии №2(т/ч)
29. Включена выгрузка шамота по линии №3(т/ч)
30. Расход газа приведенный к стандарным условиям (нм³/ч)
31. Расход газа в рабочих условиях (м3/ч)
32. Расход твердого топлива линии №1 (т/ч)
33. Расход твердого топлива линии №2 (т/ч)
34. Расход воздуха в рабочих услвиях (м3/ч)
35. Расход воздуха приведенный к стандарным условиям (нм³/час)
36. Ток двигателя дымососа(А)
37. Ток двигателя холодильника (А)
38. Ток двигателя вентилятора подачи воздуха (А)
39. Ток двигателя главпривода (А)
40. Скорость вращения печи с перерасчетом на (0,2–1,3) об/мин
41. Частота вращения дымососа (Гц)
42. Положение газовой заслонки (%)
43. Уровень твердого топлива в резервуаре (%)
44. Содержание СО₂ в отходящих газах
45. Содержание O₂ в отходящих газах
46. Энергетическое потребление (кВт/ч)
47. Влажность шелухи (%)

Результаты измерений технологических параметров, и состояния дискретных датчиков выводятся на индикатор контроллера МЛ 275 (изображение выводится в виде мнемосхемы), записываются в архив контроллера с установленной периодичностью и передаются на компьютер АРМ оператора для отображения и записи в его архив. Глубина архива в контроллере МЛ 275 ограничивается относительно небольшим объемом памяти и в зависимости от частоты регистрации может составлять несколько суток. Глубина архива на компьютере не ограничена. Все заархивированные значения параметров можно просмотреть как в табличном виде, так и в виде графиков за любой период времени.

Щит производит измерение, расчет и регистрацию аналоговых технологических параметров, перечисленных ниже.

• расход природного газа в рабочих условиях (0-3500) м³/ч от преобразователя расхода ИРВИС-К300 по интерфейсу RS-485 протокол MODBUS;
• абсолютное давление газа от датчика давления с унифицированным токовым выходом 4…20 мА. Рабочий диапазон от 100,8 до 200,8 кПа;
• температура газа от преобразователя термосопротивления с номинальной статической характеристикой преобразования (НСХ) 100П. Измеряемый диапазон от минус 40 до 400°C;
• приведение газа к стандартным условиям по ГОСТ 2939-63 «Газы. Условия для определения объема» (температура газа — 293,15°К, давление — 760 мм рт. ст., влажность равна 0).

• материала в зоне обжига, измеряемая пирометром Marathon MR1SBSF. Рабочий диапазон — (700-1800)°C. Выход — 4…20 мА;
• в пылевой камере — (0-1200)°C (термопара ХА);
• перед котлом утилизатором — (0-700)°C (термопара ХК);
• перед электрофильтром — (0-600)°C (термопара ХК);
• перед дымососом — (0-600)°C (термопара ХК);
• в пересыпной камере — (0-1200)°C (термопара ХА);
• воздуха на горение от преобразователя термосопротивления с НСХ 50М;
• наружного воздуха от преобразователя термосопротивления с НСХ 50М — (от минус 30 до 40 °С).

• в пересыпной камере — от минус 5,00 до 5,00 мм вод. ст.;
• перед дымососом — (0-400,0) мм вод. ст.;
• перед котлом утилизатором — от минус 25,00 до 25,00 мм вод. ст.;
• перед электрофильтром — от минус 160,0 до 160,0 мм вод. ст.;
• в пылевой камере —(0-16,00) мм вод. ст.

• печи (0-50) Гц от частотного регулятора SIEMENS;
• подачи каолина от частотного регулятора HITACHI L300;
• дымососа (0-50) Гц от частотного регулятора SIEMENS MICROMASTER 430;
• двигателя подачи воздуха на горение.

• двигателя вращающейся печи (0-100) % от частотного регулятора N700E (унифицированный выход (0…10) В);
• двигателя подачи каолина (0-100) % от частотного регулятора HITACHI L300 (унифицированный выход (0…10) В);
• двигателя дымососа (0-100) % от частотного регулятора SIEMENS MICROMASTER 430 (унифицированный выход (0…10) В);
• двигателя холодильника (0-75) А (унифицированный токовый выход 4...20 мА).

• положение заслонки подачи природного газа на горение — 0..100% (0…5) В;
• положение заслонки подачи дымовых газов на КУ — 0..100% (0…5) В.

• содержание СО2 и О2 в продуктах сгорания — унифицированные токовые выходы 4…20 мА.

В автоматическом режиме в системе управления реализованы три алгоритма оптимизации:

• 1.Полная оптимизация.
  1.1 В зависимости от загрузки печи (подачи каолина т/ч) определяется необходимая энергия для обжига каолина (кВт/ч).
  1.2 В зависимости от необходимой энергии определяется необходимый расход газа,необходимый расход воздуха и необходимое кол-во альтернативного топлива для сгорания.
  
• 2.Частичная оптимизация.
  2.1 Необходимая энергия для обжига каолина задается оператором как технологический параметр.
  2.2 В зависимости от необходимой энергии определяется необходимый расход газа,необходимый расход воздуха и необходимое кол-во альтернативного топлива для сгорания.
  
• 3.Оптимизация отключена.
  Оператор на свое усмотрение устанавливает задание для соответствующих контуров управления:
  1)необходимый расход газа;
  2)необходимый расход воздуха;
  3)необходимое кол-во альтернативного топлива(АТ).
  

В ручном режиме управление осуществляется посредством кнопок управления, расположенных на панели соответствующего регулятора.

В автоматическом и ручном режимах работы производится контроль и регистрация аварийных и нештатных ситуаций. При появлении аварийного сигнала на контроллируемых дискретных входах и/или выходе значений технологических параметров за допустимые пределы (при введенных допусках) включается предупредительная сигнализация (световая и звуковая). Возникшая ситуация регистрируется в базе данных и индицируется соответствующим сообщением.

Подсистема управления главприводом МЛ515

Система управления предназначена для контроля и автоматического управления главным приводом. Система обеспечивает безопасность и защиту главпривода от нештатных ситуаций.

Щит управления в электрощитовой

Система управления может работать как автономно, так и в комплексе с главным щитом управления печью.

Подсистема управления пневмотранспортом подачи твердого топлива

Cистема управления предназначена для ручного/автоматического управления подачей сыпучего топлива к горелкам. В качестве топлива используется шелуха семян подсолнечника.

Система управления состоит из силового щита, устанавливаемого в непосредственной близости от управляемого оборудования и щита управления, расположенного в месте нахождения обслуживающего персонала, в операторской. Расстояние между щитами около 500 м. Связь по интерфейсу RS-485.

Щит управления в операторской

Силовой щит в непосредственной близости от управляемого оборудования

Подсистема управления глинорезами

Функциональные возможности

Подсистема управления глинорезами предназначена для поддержание требуемого расхода сыпучего материала(каолин), поступающего в печи для обжига. Система позволяет работать одновременно с тремя линиями загрузки для трех одновременно работающих печей. В одну печь может поступать материал только по одной линии. Подсистема управления глинорезами состоит из трех независимых регуляторов расхода сыпучего материала (глины), а также измерителя- регистратора конвейерных весов. Поддержание требуемого значения расхода каолина осуществляется путем изменения частоты оборотов двигателя глинореза, что достигается за счет изменения величины управляющего воздействия от 0 до 10 В, выдаваемого на вход частотного регулятора Hitachi L300.
Подсистема управления глинорезами выполняет следующие функции:

• преобразование унифицированного токового сигнала 4…20 мА от измерительного преобразователя в сигнал постоянного напряжения, его усиление, коммутацию и преобразование в цифровое значение веса каолина (0-50 т);
• преобразование унифицированного токового сигнала 4…20 мА от частотного регулятора в сигнал постоянного напряжения, его усиление, коммутацию и преобразование в цифровое значение частоты вращения двигателя (0-50 Гц);
• преобразование сигнала 0-10 В от частотного регулятора в сигнал постоянного напряжения, его усиление, коммутацию и преобразование в цифровое значение тока двигателя в процентах (0-100 %);
• индикация вычисленного и заданного значений рсхода каолина;
• индикация значения управляющего воздействия в процентах (0..100 %), что соответствует диапазону напряжений (0-10) В, выдаваемых на частотный регулятор;
• индикация вычисленной частоты вращения двигателя (0-50 Гц);
• индикация вычисленного значения тока двигателя (0-100 %);
• включение внешней аварийной сигнализации;
• программирование режима работы при включении электропитания (установка ручного или автоматического режима);
• включение/выключение работы регулятора по команде от главного щита управления по интерфейсу RS-485;
• передача данных в главный щит управления по интерфейсу RS-485.

Управление частотным регулятором возможно только тогда, когда будет снята его блокировка, для чего должны быть включены все относящиеся к данному глинорезу транспортеры.

Щит управления глинорезами - вид 1

Щит управления глинорезами - вид 2

Измеритель веса каолина

Технические характеристики

• Задание требуемого значения расхода каолина (т/час), поступающего в печь.
• Обеспечение ввода предельных значений расхода каолина (максимального и минимального отклонения от заданного значения), при которых вырабатывается сигнал аварии.
• Обеспечение ввода предельных значений тока двигателя (максимального значения), при которых вырабатывается сигнал аварии.
• Обеспечение ввода предельных значений расхода каолина (максимального и минимального отклонения от заданного значения), при которых вырабатывается максимальное управляющее воздействие для более быстрого выхода на режим.
• Обеспечение автоматического регулирования по ПИД-закону.
• Обеспечение ручного регулирования оператором.

• вес каолина от преобразователя МЛ291 "напряжение-код-ток" 4..20 мА;
• частота от инвертора, 4…20 мА;
• ток двигателя — от инвертора, 0…10 В.

• сигнал «Готовность» инвертора;
• сигнал «Авария» инвертора.

• Вых1 — пуск инвертора, макс 24В, 20 мА, DC;
• Вых2 — сброс аварии инвертора, макс 24В, 20 мА, DC;
• Вых3 — реверс инвертора, макс 24В, 20 мА, DC;
• Вых4 — включение внешней аварийной сигнализации.

• Ток 1 — установка частоты инвертора, унифицированный токовый выход 0…20 мА с преобразованием его в унифицированный сигнал напряжения 0…10 В (цепи +IFL, COML).

Устройство и работа

• автоматический,
• ручной
• режим программирования.

Cистема управления электрофильтром

Cистема управления электрофильтром состоит из трех щитов управления (ЩУ). ЩУ предназначен для управления работой агрегата питания электрофильтра АТПОМ-600.

• короткое замыкание в поле электрофильтра;
• холостой ход в поле электрофильтра;
• пробой или обрыв силового тиристора;
• обрыв цепи высоковольтной части агрегата;
• превышение током первичной обмотки, током и напряжением поля электрофильтра установленных уставок;

АРМ обжигальщика

Кроме панели щита управления МЛ515, оператор имеет возможность контролировать процесс работы печи, используя компьютер и специализированное программное обеспечение, что является более наглядным и оперативным.

Вид экрана: Печь обжига - 3D

Функциональные возможности

Используемая программа "АРМ обжигальщика" позволяет реализовать следующие возможности:

• опрос и снятие текущих данных с системы управление печью МЛ515, а через него из подсистемы управление подачи твердого топлива МЛ514 и подсистемы управление главприводом МЛ515Г;
• 2-х мерное и 3-х мерное представление работы печи с отображением значений контролируемых параметров, режима работы и аварийных сообщений;
• представление данных в виде графиков, таблиц за любой период времени;
• документирование протекания технологического процесса;
• регистрация событий и архивирование данных на персональном компьютере;
• доступы и полномочия для работы с программным комплексом;
• выбор оператором линии загрузки каолина;
• выбор оператором линии выгрузки шамота;
• выбор маркировки продукции;
• управление регулятором расхода каолина(смена задания,режима работы,включение/выключение подачи);
• управление регулятором расхода газа(смена задания,режима работы);
• управление регулятором расхода воздуха(смена задания,режима работы);
• управление регулятором разрежения в печи(смена задания,режима работы);
• управление регулятором присвдки котла(смена задания,режима работы);
• управление главприводом (смена задания оборотов,включение/выключение);
• управление регулятором электрофильтра(смена рецепта,включение/выключение работы регулятора,включение/выключение встряхивания);
• представление в реальном маштабе времени работы сложных контуров управления в виде электрических схем,с предоставлением информации какой контакт замкнут, а какой разомкнут;
• записная книжка оператора для заметок и другие возможности.

Визуализирующие элементы, значения параметров имеют встроенную всплывающую подсказку, при установке курсора мыши на значение параметра или соответствующую область, подсказка появляется. На экране монитора оператор может наглядно просмотреть не только значения по всем интересующим параметрам, но и режим работы регуляторов, а также соостояние работы управляемых объектов (вентиляторы, шнеки, заслонки, частотные регуляторы и т.д).

Вид экрана: Мнемосхема печи

• 1 – Текущая системная дата;
• 2 – Текущее системное время;
• 3 – Значение уровень твердого топлива в резервуаре(%);
• 4 – Значение давления воздуха в системе подачи твердого топлива;
• 5 – Индикация об аварийной обстановке;
• 6 – Значения параметров в пылевой камере (необходимое разрежение и текущее, необходимая температура и текущая);
• 7 – Загрузка каолина;
• 8 – Отходящие газы;
• 9 – Автоформат представления графиков согласно выбранной дате и интервалу времени;
• 10 – Выбор даты для графического представления данных;
• 11 – Значение времени в графической области в месте расположение курсора мыши;
• 12 – Выбор интервала для просмотра графиков;
• 13 – Значение параметра в графической области в месте расположение курсора мыши;
• 14 – Выход из программы;
• 15 – Дымосос и значения параметров дымососа (ток двигателя, частота вращения, управляющее воздействие);
• 16 – Графическое представление данных одного из параметров;
• 17 – Значение параметра менее аварийно допустимого;
• 18 – Параметры регулятора охлаждения шамота;
• 19 – Параметр в норме;
• 20 – Предупреждающее сообщение;
• 21 – Журнал аварийных сообщений;
• 22 – Сила тока двигателя холодильника;
• 23 – Значение разрежения в пересыпной камере;
• 24 – Двигатель вращения печи и его параметры;
• 25 – Ручной режим работы регулятора расхода газа;
• 26 – Обрыв датчика давления газа;
• 27 – Положение заслонки подачи газа;
• 28 – Необходимое значение расхода газа и текущее(м3/час);
• 29 – Состояние заслонки:
  красный цвет – авария заслонки;
  черный цвет – заслонка закрыта;
  зеленый цвет – заслонка открыта;
  
• 30 – Состояние вентилятора:
  красный цвет – авария;
  зеленый цвет – включен;
  коричневый цвет – выключен;
  
• 31 – Состояние затвора:
  красный цвет – авария;
  черный цвет – выключен;
  зеленый цвет – включен;
  
• 32 – Состояние шибера:
  красный цвет – авария;
  вертикальная черта – открыт;
  горизонтальная черта – закрыт;
  
• 33 – Индикация о пред аварийной ситуации;
• 34 – Смена графического представления параметров;
• 35 – Выключение аварийной сигнализации.

Вид экрана: Главпривод

Вид экрана: Главпривод 3D

Вид экрана: Графическое представление данных

Вид экрана: Журнал работы печи

Вид экрана: Журнал работы Главпривода - сокращенный

Вид экрана: Журнал работы Главпривода - полный

Вид экрана: Электрическая схема (система смазки) в реальном маштабе времени

Вид экрана: Электрическая схема (Главпривод) в реальном маштабе времени

Математическая модель оптимизации

Матиматическа модель оптимизации соотношения Каолин/Газ/Воздух/Шелуха позволяет,в виртуальном режиме, смоделировать различные режимы работы оптимизации для проверки расчетов оптимизируемых зависимостей и при необходимости подбора используемых коэффичиентов.

Вид экрана: Математическая модель оптимизации